La fabrication d’une frite… comme à la maison
La fabrication des frites industrielles pour friteuse suit exactement le même processus que la recette faite à la maison !
2 kg de pommes de terre = 1 kg de frites
Comme dans beaucoup d’usine, nous n’avons pas eu la permission de prendre des photos de l’intérieur, ni des machines utilisées qui appartiennent au secret industriel.
1- Réception des pommes de terre. 8 camions peuvent décharger ensemble leur contenu dans la salle de réception.
2- Contrôle de la qualité : 2 fois de suite.
3- Séparation et calibrage des pommes de terre. Par taille, avec 3 calibreurs différents. Ils secouent les pommes de terre pour enlever la terre et les fanes qui peuvent rester accrochées.
L’usine est très propre. Tout est en hauteur. On marche sur des passerelles et des escaliers en métal ajouré qui longent et contournent les machines, passent même au-dessus. Les canaux grillagés de récupération d’eau usagée sillonnent le sol.
4- Lavage et épierrage (on retire les cailloux restants). « Le lavage intervient le plus tard possible », explique Benoît Blondel, directeur de l’usine McCain de Harnes. Car ensuite, tout doit aller très vite pour que la pomme de terre ne noircisse pas. « L’eau est en circuit fermé. Cela permet d’en utiliser moins », continue le responsable.
5- Pelage. Par vaporisation et centrifugeuse.
6- Triage. Il est manuel pour être vraiment précis. C’est la seule intervention humaine sur le produit pendant tout le process de fabrication.
Ici, l’odeur de terre mouillée est très forte, voire incommodante quand on n’est pas habituée. Le bruit des machines nécessitent de porter un casque pour se protéger les oreilles.
7- Coupe et calibrage. Il se fait sur 8 tapis de coupes, selon des diamètres précis mesurés par des caméras. C’est l’un des moments délicats de la fabrication : « le produit doit se présenter dans la longueur, explique Benoît Blondel, et la coupe doit être très précise ». C’est donc là qu’il peut y avoir de la perte : les frites coupées trop fines ou trop courtes. Mais elles sont récupérées, soit pour finir en flocons, soit pour repasser sur le tapis de coupe. « Les frites sont coupées une par une, à plus de 100 km/h », précise le responsable.
Le nombre de coupes varie selon les produits : à 5,7, 9,10 et 11 mm, et de formes différentes : en long, en triangle, en pirogue, wedge (quartier d’orange), en cube, en tranches.
Les tapis de coupe sont très impressionnants par leur rapidité et leur technicité. Ici, le circuit des frites coupées est labyrinthique pour le non-initié.
8- Blanchissage. « C’est la première des phases thermiques. Les frites passent dans une eau entre 75 et 80 ° C pendant 5 à 25 minutes, selon la phase de la récolte (25 mn en fin de récolte, car il y a plus d’amidon à éliminer dans ces pommes de terre). C’est l’autre phase critique qui va donner sa texture et la couleur à la frite finale », raconte Benoît Blondel. La machine utilise ici 200 m3 d’eau/heure.
Il fait un peu plus chaud à cet endroit de l’usine. Mais l’odeur doucereuse de terre a disparue – à moins qu’on y soit déjà habitué…
9- Séchage. Par convoyeur sécheur avec de l’air chaud. Il retire le maximum d’eau adhérente pour permettre à la future frite d’être très croustillante.
10- Friteuse. Le temps de cuisson est très court : de 45 secondes à 1,15 minute dans un bain d’huile à 175°C, « en fonction des produits », précise le responsable.
Puis il y a séparation de l’huile adhérente, pour faire passer le taux de matières grasses de 90 % à 4 % du produit fini. C’est ce qui fait la grande différence avec le produit fabriqué à la maison – sauf à éponger consciencieusement le trop plein d’huile des frites dans du papier absorbant.
La friteuse est à 2 m du sol et mesure plusieurs mètres en hauteur et en longueur. C’est seulement à ce moment de la visite que l’on sent l’odeur de friture, finalement pas très forte, contrairement à ce qu’on aurait pu attendre. Il fait aussi un peu plus chaud.
11- Surgélation. Les frites passent de 175°C à -18° C.
12- Ensachage. Avec 12 machines à emballer.
13- Contrôles métaux et divers sur produits finis. Toutes les 1/2 heures. Puis stockage en chambre de surgélation.
Temps total de fabrication d’une frite surgelée et emballée : 1h30 maximum ! (1h10 en début de récolte).
Les points forts de l’usine du point de vue de l’environnement :
- La consommation d’eau de l’usine est de 3 000 à 3 500 m3/jour, « soit le ratio eau/tonnes/produits finis parmi les plus faibles d’Europe », souligne le directeur de l’usine, grâce au circuit hydraulique fermé.
- Le recyclage de la matière première est quasiment à 100 % : les frites mal proportionnées sont transformées…en purée déshydratée dans une autre partie de l’usine.
- Depuis 2006, l’huile de palme a été mélangée à 50 % avec de l’huile de tournesol. En 2010, l’huile de tournesol est utilisée à 100 %.
- Le site réalise 20 % d’économie d’énergie en évitant la production de 1 862 tonnes de CO2 / an par rapport à une installation classique.
- La surface au sol impactée est réduite de 60 % par rapport à une installation classique.
Tout cela est bel et bien mais la question que l’on se pose, en tant qu’acheteur, en tant que consommateur, est : que vaut la frite Mc Cain du point de vue nutritionnel ?
Vous trouverez la réponse dans « Ces substances que nous cache… la frite Mc Cain« .
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